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Buenas tardes. Mi nombre es Harold Nielson. Soy Gerente de Distribución de Kimble
Chase Rockwood. Kimble Chase Life Science and Research Products es un fabricante
de tubos para cultivos, frascos farmacéuticos y pipetas. La planta abarca la fábrica
y el centro de distribución con un total de 22,000 metros cuadrados bajo techo.
La planta trabaja 7 días, 24 horas. El nivel de productividad de envíos es de
108 millones de piezas por mes.
El Grupo Kimble Chase buscó un sistema de gestión de almacenes durante mucho tiempo.
La situación era que teníamos un proceso de trabajo y un sistema de planificación de procesos pero
no podíamos comunicarlos con las transacciones o flujo de productos.
Antes de tener este sistema, nos podía llevar hasta 2 días tener el producto terminado en el inventario
para poder ser asignados e ingresados en pedidos de clientes.
El sistema actual ingresa el inventario en una hora en nuestro MRP. Al momento de ser retirado
de la planta de fabricación y llevado al piso, se captura el inventario
en nuestro sistema.
Hola. Mi nombre es Joe Jones y soy Gerente de Kimble Chase Rockwood.
Al inicio del proceso de RFID, sabíamos que deberíamos realizar una serie de cambios
en la planta. En primer lugar era ¿cómo configurar la planta para una infraestructura wireless.
Entonces coordinamos con SATO realizar un relevamiento en el lugar. Ellos nos dijeron
cuantos access points necesitaríamos instalar en nuestro almacén, nos dieron las ubicaciones
de cada access points y luego utilizamos esa información para instalar nuestra infraestructura wireless.
Los operarios deben llevar el pallet hasta el portal para procesarlo mediante iTRAK. Dejan
que el sistema RFID analice el pallet y luego validan su ticket de pickeo
con la información capturada por iTRAK. Si la información es correcta, entonces se
sigue adelante, clickeando el botón Aceptar. En ese momento se aplica el inventario al pedido
del cliente, se imprime una etiqueta para el pallet y la lista de empaque, y una lista de empaque
individual para cada pallet. Y, luego de haber pickeado todo, deben recibir una confirmación completa
desde el sistema iTRAK que les informe que toda la orden ha sido cumplimentada en su
totalidad.
Cuando el vehículo llega a recoger la carga, el primer paso es escanear la información del cliente
que es el número su ID y el código postal de entrega para completar la información de envío,
leer el ID del pallet. En este punto el sistema debería decir que la carga esta completa
y el operador continuar con la carga del pallet en el camión.
El sistema iTRAK trabaja tan bien que si hay productos equivocados en el pallet o se mezclan productos
en el pallet desde la fabricación, cuando se bajan, el sistema informará el error
y obligará a corregir el problema y le da una descripción del problema que se
ha encontrado.
La precisión del inventario previo al sistema RFID de iTRACK era bastante pobre. Casi todas
las órdenes que se pickeaban, tenían un problema con stock insuficiente en el lugar
cuando uno llenaba la orden. Luego de instalar el sistema y ponerlo a punto,
no hemos tenido situaciones en las que tengamos stock insuficiente para completar la orden. Nuestro
exactitud en el ciclo de conteo de productos terminados es del 99 porciento.
Hemos trabajado en forma conjunta con SATO para superar algunos problemas que tuvimos con la proximidad
de etiquetas RFID por lo que diseñamos el sistema para trabajar tanto con RFID como con códigos de barras.
De esta forma no hemos tenido pérdidas o captura de etiquetas que no estábamos tratando de capturar
mientras guardábamos productos, capturábamos órdenes de clientes o cargábamos órdenes de clientes.
Hacemos etiquetas propias y hacemos nuestros productos aquí Nuestros clientes prefieren no
tener nuestras etiquetas pegadas fuera del packaging, entonces colocamos nuestra etiqueta RFID dentro
de la caja. Es discreta; pero aun así podemos leerlas todas, escanearlas a través del sistema
y procesarlas normalmente.
La parte de integración con el host, fue la clave del proyecto. Trabajando con el equipo de integración
de SATO, hemos sido capaces de tomar las transacciones desde el sistema host, del sistema iTRAK, y
enviarlos a nuestra sistema ERP vía XML uploads. Los archivos XML son livianos, eran fáciles para
realizar el seguimiento y fueron de gran ayuda en esta situación.
Uno de los mayores beneficios de todo este proyecto, desde mi punto de vista, fue la única solución
llave en mano. Desde un punto de vista tecnológico, usted tiene que tratar de manejar todo el equipo
con un solo proveedor, de ser posible. SATO nos dio esta posibilidad. Se encargaron de las impresoras,
de la puesta a punto del software iTRAK, incluso de la interface de archivos con
nuestro software ERP. He tratado con otros proveedores en el pasado y muchos de esos proveedores
tienen diferentes soluciones de outsourcing para cada paso. Al tener a SATO como
única fuente, yo solo tenía un área en la que trabajar y eso fue para que SATO
tuviese los detalles para cumplir con los tiempos en los qué deberíamos cumplimentar el proyecto.
Bien, hemos quedado muy satisfechos con los servicios que recibimos y la solución con la que contamos
en funcionamiento actualmente. Esperamos la posibilidad de crecer cada vez más con esta tecnología en otras
ubicaciones de esta compañía. Estamos muy contentos con la Organización SATO y contentos de estar
en asociación con ellos.